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在相關方治理方面，結合項目組整體的Turnkey包（“交鑰匙”工程）治理要求，面向近100家Turnkey商實施過程管控，采取一包一策的質量管控措施。在分包商進廠前，與分包商簽署質量保證協(xié)議，并要求提供專項質量計劃；分包商駐廠后，逐家開展Turnkey包開工審核和項目質量治理能力評價，并以過程審核、質量約談、KPI監(jiān)測等形式對分包商進行日常質量監(jiān)管，實施動態(tài)評估。

設計源頭強化精度治理。在設計階段，設計和工藝團隊結合企業(yè)人力、場地、工裝等資源設施的實際情況，通過公道策劃不同分段/總段的預舾裝比率、總段劃分和吊裝有限元分析以及工藝工裝策劃，協(xié)同開展精度源頭管控，最大程度減少薄板變形的可能性。

外部塑形體，內(nèi)部豐經(jīng)絡。郵輪全船貫通工作不僅包括船體建造，還包括船上分段總段的舾裝和內(nèi)裝設備的上船封艙工作。

在郵輪船體建造過程中，持續(xù)推動“三維一體化”設計，實現(xiàn)首制大型郵輪全三維建模和設計數(shù)據(jù)的貫通。依托 “模型下現(xiàn)場”，大規(guī)模推動三維模型、圖紙、工藝等信息以數(shù)字模式直達生產(chǎn)一線，實現(xiàn)移動應用的全面覆蓋。

中國首制大型郵輪在中國船舶外高橋造船實現(xiàn)全船貫通

2021年10月18日 19時航運界網(wǎng)

一代人有一代人的星辰大海，一代人有一代人的漫漫征程。今天，造船人的蔚藍征程就是矢志摘取造船行業(yè)皇冠上最刺眼的明珠。中國首制大型郵輪全船貫通是明珠征程上取得的階段性勝利。在明珠征程中，外高橋造船逐步搭建了一套以數(shù)據(jù)為核心的數(shù)字化、信息化、智能化項目治理體系，覆蓋復雜工程項目治理的設計、采購、建造、內(nèi)裝、完工和調試全流程，鑄造了一支初心不渝、勇毅篤行的郵輪隊伍。22年披荊斬棘，目標遠大，遠景光明，但前行的道路依舊布滿挑戰(zhàn)。外高橋造船將在中國船舶團體的帶領下，持續(xù)加強企業(yè)風險識別管控、提升項目治理效率，以“一往直前”的韌勁拼勁和“一絲不茍”的干勁鉆勁奮勇前進，勝利摘下最后一顆明珠，為中國船舶產(chǎn)業(yè)的高質量發(fā)展貢獻更大氣力！

24小時管家式安保消防一體化治理。大型郵輪工程涉及多個工種交叉作業(yè)，具有建造周期長、工序密集、施工職員多、特種作業(yè)多等特點，安全治理難度非常大。
自2019年10月18日正式開工點火鋼板切割到今天，歷時整整兩年，中國首制大型郵輪在上海外高橋造船有限公司二十二歲生日當天，如期實現(xiàn)全船貫通，標志著中國船舶產(chǎn)業(yè)在大型郵輪建造領域取得重大突破，間隔造船行業(yè)皇冠上最刺眼的明珠更近了一步。

在過往的731個晝夜里，從6萬份圖紙到675只分段、74只總段再到總長323.6米、型寬37.2米的流暢船體，郵輪女神真收留初見。外高橋造船人在攻堅克難中展現(xiàn)了船舶工匠的拼搏底色，在劈波斬浪中詮釋了明珠先鋒的使命擔當。

數(shù)字化、信息化、智能化解碼巨系統(tǒng)工程治理。在郵輪塢內(nèi)總裝搭載階段，舾裝量大、施工工序復雜，如何有序高效地組織施工、保證各專業(yè)協(xié)同推進是項目最關鍵的環(huán)節(jié)。

專項行動塑造“女神線條”。舷墻外板是大型郵輪重要的“面子工程”，對美觀度要求極高，郵輪女神優(yōu)雅的身姿線條便來源于此。郵輪艉部舷墻分為五層，由30多個片中斷組成；艏部舷墻共十多層，每層包括6~8個，共有70多個片中斷。舷墻每層外形均有所不同，創(chuàng)下了我國造船行業(yè)單一船型舷墻建造數(shù)目和難度之最。如何做好郵輪薄板造型板的線型和平整度控制，是平臺總段建造的難點之一。
大型郵輪被譽為移動的“海上現(xiàn)代化城市”，鐵路運輸上海空運，舒適程度和豪華程度堪比五星級酒店。作為整船最基礎的船體建造部分，挑戰(zhàn)也是首當其沖。郵輪船體建造就比如搭積木，要把鋼板切成零件，零件拼成分段，分段組成總段，形成一塊塊積木，再到船塢內(nèi)把每個總段精準地總組在一起，進進搭積木環(huán)節(jié)。郵輪專用的船塢長740米、寬76米，步行一圈需要25分鐘，搭好郵輪這座前后長度誤差不超過20毫米的“巨無霸積木”，其建造難度可想而知。
智能車間助力薄板制造。外高橋造船專門打造了國內(nèi)第一個郵輪專用薄板智能生產(chǎn)車間，引進T-BEAM流水線設備和八臺焊接機器人，創(chuàng)新采用激光切割、激光復合焊等技術，應用5G+機器視覺，以MES系統(tǒng)為核心，搭配產(chǎn)業(yè)物聯(lián)網(wǎng)技術實現(xiàn)產(chǎn)線智能化管控，為薄板分段的鋼板調運、切割、加工、分段建造效率和精度治理賦能助力。

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全船盡緣區(qū)域達到20萬平方米。在防火盡緣方面，圍繞盡緣材料的使用、穿艙件治理、舾裝件干涉等進行過程監(jiān)管和控制；持續(xù)開展內(nèi)外部培訓和不定期的Lesson&Learn以提升施工職員能力水平，確保過程受控、質量達標。
在薄板焊接治理方面，圍繞焊接質量、結構平整度以及焊腳高度開展日常質量監(jiān)管。針對內(nèi)場流水線制作階段、外場總組以及搭載階段，分別制定相應的質量控制方案，并按階段與工位實施動態(tài)監(jiān)控。
目前，首制大型郵輪生產(chǎn)設計和采購工作基本完成，建造進度達到45%，轉進全面內(nèi)裝工程、機械/電氣完工和系統(tǒng)預調試及調試階段。

進進船塢后，船體建造面臨的困難和挑戰(zhàn)逐步達到了高峰。

為滿足背景工程交付以及區(qū)域完工交付的要求，按照最小的物理分隔單位對全船各功能區(qū)域實施代碼化治理，根據(jù)區(qū)域功能屬性完玉成船8大類、37小類、5800多個子區(qū)域的定義，結合區(qū)域種別和檢驗項目要求完成區(qū)域檢驗輿圖的編制與發(fā)布，為區(qū)域內(nèi)各相關方的施工與過程交付階段提供了協(xié)同保障，并基于檢驗輿圖實現(xiàn)了區(qū)域過程完工進展的動態(tài)監(jiān)測。

技術攻堅解決焊接困難。對于無法進行自動焊的部分，薄板建造團隊組織進行薄板拼板埋弧焊接、球扁鋼焊接等關鍵技術攻關，國際貨運空運價格，聯(lián)合設計、工藝、質量相關團隊，從人、機、料、法、環(huán)等維度逐一開展技術回零、治理回零工作。通過多輪次的題目分析和現(xiàn)場實踐，發(fā)揮專業(yè)化施工班組尖兵作用，成功攻克一個又一個技術困難，形成規(guī)范化的過程監(jiān)控手段，并在此基礎上編制《埋弧焊工藝優(yōu)化報告》，不中斷強化埋弧焊接質量，為薄板分段的快速建造奠定基礎。

濤天巨浪從收留渡，越是艱險越向前。10月18日，是中國船舶產(chǎn)業(yè)高質量發(fā)展史上具有跨越意義的日子，這不僅僅是中國民用船舶建造領域的主力軍——中國船舶團體旗下上海外高橋造船有限公司的生日，同時也是中國人自己的第一艘大型郵輪的好日子。
首制大型郵輪從進塢搭載第一個總段到全船貫通，需要在專用船塢內(nèi)進行11個月的連續(xù)總裝搭載，在此過程中，外高橋造船還要克服同一個船塢內(nèi)民船和海工項目同時建造的挑戰(zhàn)。如何做好人力、場地、工裝等各項資源設施的統(tǒng)籌協(xié)調工作，確保三型產(chǎn)品高效并行建造，是搭好郵輪這個“巨型積木”第一個要攻克的挑戰(zhàn)。
郵輪舾裝作為全船貫通的前序步驟之一，是推進全船順利搭載、確保塢內(nèi)區(qū)域完工的重要環(huán)節(jié)。郵輪舾裝施工物量巨大（例如電纜總長超4200公里、管系總長350公里、風管總長450公里等）、安裝種類繁雜、合作相關方眾多，尤其是關鍵設備、大型設備的封艙要求決定了舾裝工作必須按照工藝工序設計嚴格落實。郵輪舾裝覆蓋管系、電纜、設備、鐵舾等多個種別，其中又各細分為若干子種別。目前已完玉成船675個分段以及74個總段的舾裝工作，正式轉進船塢舾裝階段。機械處所設備安裝達到70%，風管安裝進度達到90%、艙室附件報驗全部完成，全船51個空調站設備已封艙結束、預制管安裝達到80%、鐵舾施工進展超過80%。9月，機艙艏部發(fā)電機盤車機實現(xiàn)動車，全船施工取得由“靜”到“動”的重大突破。
外高橋造船基于企業(yè)成熟的項目安全治理模式，通過鑒戒國內(nèi)外重點項目、產(chǎn)品安全治理理念，以制度建設、安全技術、相關方治理、應急治理等為基礎，初步建立具有郵輪項目特色的“大項目安全治理體系”，保障項目安全運行；創(chuàng)新安保消一體化治理模式，成立安保消督察隊，打造治理要求標準化、業(yè)務技能精細化、組織團隊協(xié)同化的區(qū)域管家式安保消隊伍，二十四小時為郵輪建造保駕護航；成立企業(yè)專職消防隊，組織開展周度消防滅火救援演練和月度綜合應急疏散演練，不中斷進步應急戰(zhàn)斗力；創(chuàng)新構建臨時消防水系統(tǒng)、報警系統(tǒng)、逃生系統(tǒng)以及弱電系統(tǒng)等，進步項目應急保障能力；月度全船應急撤離演習進進常態(tài)化治理；協(xié)同信息團隊在郵輪各個登船口設置刷臉登船信息系統(tǒng)，進步精細化安全治理水平；進一步完善危險作業(yè)許可審批系統(tǒng)，進步危險作業(yè)現(xiàn)場管控能力。
郵輪薄板變形控制貫串于薄板生產(chǎn)制造、總組、搭載的各個環(huán)節(jié)。首制大型郵輪有超一萬噸的薄板用量，目前在國內(nèi)針對如此大規(guī)模的薄板變形控制尚無成熟經(jīng)驗可鑒戒，這也注定了郵輪不平凡的船體建造之路。但哪里有困難，哪里就是造船人攻堅發(fā)力的支點。從這個支點開始，造船人一步一步征服大型郵輪這項巨系統(tǒng)工程。

為了進步協(xié)同效率，外高橋造船發(fā)布了以設計數(shù)據(jù)為源頭，貫串采購、物流、建造和質量管控等造船全生命周期的新一代造船企業(yè)治理智能平臺“SWS TIME”，在此基礎上實現(xiàn)郵輪分段總段基線計劃、后行舾裝安裝基線計劃、管子制作轉動計劃、分段總段月度轉動計劃等多級建造計劃體系的同一和信息集成，建立郵輪建造治理系統(tǒng)化、數(shù)字化的過程管控和動態(tài)化的實時反饋機制。

與其他民用船舶不同，由于受到嚴格的整船重量重心和美觀度要求，80%的郵輪分段為4~8毫米的薄板分段。薄板在加工、吊運過程中非常輕易發(fā)生變形，進而導致船體結構錯位，引發(fā)火工矯平和開刀修正。因此，薄板變形控制是郵輪結構建造必須逾越的第一道難關。
為保證建造精度和質量，外高橋造船投進大量精力，開發(fā)應用多種工裝進行矯正輔助，一舉攻克舷墻建造瓶頸，先后解決切割變形、外板成型控制、舷墻矯正控制等題目，為郵輪實現(xiàn)全船貫通打下堅實基礎。
盤活資源保障總段搭載。外高橋造船集中設立4號平臺、8號平臺郵輪總組場地，并通過增加總組托架、運用動力頭搬運等方式優(yōu)化總組工藝方案，有效提升了總段建造、移位周期、效率、狀態(tài)及各部分協(xié)同效能，確保郵輪總段先行中日程、后行計劃按時開工，實現(xiàn)完工節(jié)點，并不中斷進步總段完整性。在推進郵輪項目的同時，民船和海工項目運行效率也通過擴大異地總組、采用新工藝等方式穩(wěn)步進步，實現(xiàn)了企業(yè)跨地域生產(chǎn)、跨項目大協(xié)同。

360°全覆蓋式質量管控。在重量控制方面，截止今年4月份，完玉成船74批次、16000多張鋼板、30000多支型鋼、37000多噸鋼材等原材料的工廠抽樣驗收。整體管控結果遠遠超出項目設定的標準要求。

在搭載階段，內(nèi)裝工作已經(jīng)提前參與。尤其是平臺總段階段，全船500多間鋁合金陽臺、500多扇門窗已經(jīng)完成安裝。通過“高空作業(yè)平地做”，提前進行陽臺安裝，可以有效降低安裝作業(yè)風險、緩解廠內(nèi)吊車作業(yè)負荷，并且將2小時工期壓縮至1小時，明顯提升施工效率。
郵輪的分段、總段劃分與廠區(qū)設備設施的運載條件息息相關。分段、總段的大小會對生產(chǎn)效率帶來明顯影響。郵輪結構整體分為機械處所和非機械處所兩大模塊，機械處所是郵輪的核心功能區(qū)域，貫串船體的整個底層區(qū)域，承擔全船動力和生活保障功能。機械處所的分段劃分不僅要匹配建造場地條件，還要考慮到區(qū)域內(nèi)排布的眾多設備，綜合平衡舾裝的安裝量，保證總段完整性。非機械處所包括住宿、餐飲、娛樂、休閑等生活區(qū)域，是乘客主要的活動場所，這些區(qū)域的主要特點是薄板結構多、框架結構少，且結構必須要同時滿足船舶力學要求和內(nèi)裝美學要求。結構精度的把控也決定了郵輪內(nèi)裝的精度。非機械處所分段劃分不僅要考慮各條工藝路線的場地設備能力，還必須綜合考慮區(qū)域結構強度以及未來大量物資的封艙和安裝因素，可以說郵輪的船體建造和舾裝與內(nèi)裝是深度融合的。
來源：航運界網(wǎng)

嚴苛標準保持“女神纖體”。在正式進進船塢搭積木之前，分段總段還必須按要求完成上船前的稱重工作。大型郵輪對整船重量重心控制的要求細化到了極致。所有上船的材料設備都要進行稱重，滿足相應的重量要求。船上產(chǎn)生的建造廢物在帶下船之前也要進行稱重。大型郵輪甚至在油漆膜厚施工工藝標準上也制定了嚴格的標準，每個區(qū)域都有相應的要求，一旦超出標準就必須重新噴涂。
運用新工藝進行整體矯平。外高橋造船制定了一套完整的郵輪薄板矯平體系，采用電磁矯平法代替?zhèn)鹘y(tǒng)火工進行整體矯平。根據(jù)每一層甲板的結構布局、施工作業(yè)、變形情況等制定專項矯平方案，大幅進步矯平效率，實現(xiàn)精準控制，為解決郵輪薄板總組引發(fā)的變形題目解鎖了高分答題攻略。在此過程中，形成一支將近60人的薄板專業(yè)電磁矯平隊伍，以“郵輪年底起浮前一次完成矯平工作”為目標，這只隊伍均勻每個月要完成5000余平方米區(qū)域的矯平工作，截止目前已矯平完成9.2萬平方米。

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